三、单根圆钢管立柱施工

3.1 选材

单根圆钢管立柱选用符合国家标准的螺旋钢管或无缝钢管，材质为Q355B。这种材质的钢管具有良好的综合力学性能，屈服强度高，能够承受较大的荷载，同时其韧性和焊接性能也较为出色，适合广告牌的长期户外使用环境。根据设计要求，确定钢管的直径和壁厚，确保其承载能力满足广告牌的结构安全需求。例如，对于高度为12m、广告牌面尺寸较大的立柱，可选用直径为 1020mm、壁厚为12mm的钢管。在钢管采购时，应严格检查钢管的质量证明文件，包括出厂合格证、检验报告等，同时对钢管的外观进行检查，确保无裂纹、凹陷、锈蚀等缺陷。

3.2 制作工艺

3.2.1  切割下料：根据设计长度要求，使用等离子切割机或砂轮切割机对钢管进行切割下料。切割前，应在钢管表面准确划线，确保切割尺寸的精度。切割过程中，要控制好切割速度和切割参数，避免出现切口不平整、毛刺过多等问题。切割完成后，对切口进行打磨处理，去除毛刺和氧化铁，使切口平整光滑，符合焊接要求。

3.2.2  坡口加工：为了保证钢管焊接的质量，对需要焊接的部位进行坡口加工。采用机械加工或火焰切割的方法，加工出合适的坡口形式和角度。常见的坡口形式有V形、U形等，根据焊接工艺和钢管厚度选择合适的坡口。例如，对于壁厚为8mm的钢管，可采用V形坡口，坡口角度为60°左右。坡口加工完成后，检查坡口的尺寸和表面质量，确保符合焊接工艺要求。

3.2.3  焊接：钢管的对接焊缝采用手工电弧焊或二氧化碳气体保护焊。焊接前，对焊接部位进行清理，去除油污、铁锈等杂质。选择合适的焊接材料，如对于Q355B钢管，手工电弧焊可选用E5015或E5016焊条，二氧化碳气体保护焊可选用ER50- 6焊丝。焊接过程中，严格控制焊接电流、电压和焊接速度，按照焊接工艺规程进行操作，确保焊缝的质量。多层焊接时，要注意层间清理，避免出现夹渣、气孔等缺陷。焊接完成后，对焊缝进行外观检查，焊缝应均匀、饱满，无裂纹、气孔、夹渣等缺陷，焊缝的宽度和余高应符合相关标准要求。对于重要的焊缝，还需进行无损检测，如超声波探伤、射线探伤等，确保焊缝内部质量符合设计要求。

户外景观高炮广告牌、钢结构广告牌制作、地标广告牌案例、景观造型广告牌设计施工

3.2.4  防腐处理：在钢管立柱制作完成后，对其进行防腐处理。首先进行表面除锈，采用抛丸除锈或手工除锈的方法，将钢管表面的铁锈、氧化皮等清除干净，使钢材表面露出金属光泽，达到Sa2.5级或St3级除锈标准。除锈完成后，及时涂刷防锈底漆，底漆可选用环氧富锌底漆等，涂刷厚度一般为60-80μm，确保底漆均匀覆盖钢管表面，无漏刷现象。底漆干燥后，再涂刷中间漆和面漆，中间漆可选用环氧云铁中间漆，面漆可选用丙烯酸聚氨酯面漆，总涂层厚度一般不小于150μm，以提高钢管的防腐性能和耐久性。

3.3 安装流程

3.3.1  基础复测：在安装钢管立柱前，对独立混凝土基础进行复测。使用全站仪、水准仪等测量工具，检查基础的轴线位置、标高、平整度以及地脚螺栓的位置和长度等是否符合设计要求。如发现基础存在偏差，应及时进行调整和处理，确保基础能够满足钢管立柱的安装要求。例如，基础的轴线偏差应控制在±5mm以内，标高偏差应控制在±10mm以内。

3.3.2  吊装准备：根据钢管立柱的重量和高度，选择合适的吊装设备，如汽车吊。在吊装前，对吊装设备进行全面检查和调试，确保其性能良好，安全可靠。同时，在钢管立柱上设置吊点，吊点的位置应根据钢管的重心和长度合理确定，一般采用两点吊装，吊点距离钢管两端的距离约为钢管长度的0.293倍。在吊点处设置吊耳或捆绑钢丝绳，确保吊装过程中钢管立柱的平稳和安全。准备好必要的吊装辅助工具，如揽风绳、溜绳、垫木等。

3.3.3  立柱吊装：在基础上放置好垫木，将钢管立柱吊至基础上方，缓慢下降，使钢管立柱的地脚螺栓孔对准基础上的地脚螺栓。在下降过程中，使用揽风绳和溜绳控制钢管立柱的方向和位置，避免与基础发生碰撞。当钢管立柱接近基础时，安排专人进行对位，确保地脚螺栓准确插入螺栓孔。钢管立柱就位后，初步拧紧地脚螺栓，然后使用经纬仪或全站仪对钢管立柱的垂直度进行测量，通过调整揽风绳和地脚螺栓，使钢管立柱的垂直度偏差控制在允许范围内，一般为钢管高度的1/1000且不大于10mm。

3.3.4  固定与二次灌浆：钢管立柱垂直度调整合格后，将地脚螺栓拧紧，确保钢管立柱固定牢固。然后，对钢管立柱底部与基础之间的缝隙进行二次灌浆。采用无收缩灌浆料，将灌浆料搅拌均匀后，从一侧缓慢灌入缝隙中，直至灌满为止。在灌浆过程中，使用振捣棒进行振捣，使灌浆料充实、密实，确保钢管立柱与基础之间的连接紧密。二次灌浆完成后，对灌浆部位进行养护，保持灌浆料表面湿润，养护时间不少于7天。

四、头部钢架主结构高强螺栓组装

4.1 螺栓采购与检验

4.1.1  采购标准：采购符合国家标准的高强度螺栓，如大六角头高强度螺栓应符合GB/T 1228-2006《钢结构用高强度大六角头螺栓》、GB/T 1231 - 2006《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件》的要求；扭剪型高强度螺栓应符合GB/T 3632 - 2008《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副》的规定。在采购过程中，明确螺栓的性能等级、规格尺寸等参数，确保其满足广告牌头部钢架主结构的受力要求。例如，对于承受较大拉力和剪力的部位，可选用10.9级高强螺栓。

4.1.2  检验方法：高强螺栓进场时，应具备产品质量合格证书、性能检验报告等质量证明文件。对高强螺栓进行抽样检验，检查内容包括外观、尺寸、机械性能和扭矩系数（对于大六角头高强螺栓）或紧固轴力（对于扭剪型高强螺栓）等。外观检查主要查看螺栓表面是否光滑、无裂纹、毛刺、锈蚀等缺陷；尺寸检查使用游标卡尺、螺纹规等工具，测量螺栓的直径、长度、螺纹尺寸等，确保符合标准要求；机械性能检验通过拉力试验机进行拉伸试验，测定其抗拉强度、屈服强度和延伸率等指标，使其符合相应的性能等级标准；扭矩系数或紧固轴力检验按照相关标准规定的方法进行，使用扭矩扳手或专用的轴力计进行测试，确保其在规定的范围内。

4.2 摩擦面处理

4.2.1  处理工艺：在组装前，对钢架连接部位的摩擦面进行处理，以提高摩擦系数，确保高强螺栓连接的可靠性。常见的摩擦面处理方法有喷砂（丸）处理、酸洗处理、砂轮打磨处理等。采用喷砂（丸）处理时，使用石英砂或钢丸等磨料，通过喷砂机将磨料高速喷射到摩擦面上，去除表面的氧化皮、铁锈和油污等杂质，使摩擦面呈现出均匀的粗糙度，达到Sa2.5级除锈标准，处理后的摩擦面抗滑移系数应不小于设计要求值，一般在0.45 - 0.55之间。例如，在某工程中，采用喷砂处理后的摩擦面，经检测抗滑移系数达到了0.5，满足了设计要求。酸洗处理则是将摩擦面浸泡在酸液中，去除表面的锈蚀和杂质，然后进行中和、水洗和干燥处理；砂轮打磨处理是使用砂轮对摩擦面进行打磨，打磨方向应与受力方向垂直，打磨范围不小于螺栓孔径的4倍。

4.2.2   注意事项：摩擦面处理完成后，应妥善保护，避免沾染油污、泥土等杂物，防止表面生锈。在运输、堆放和安装过程中，采取防护措施，如覆盖塑料薄膜、设置隔离层等。如发现摩擦面有污染或损伤，应重新进行处理，确保摩擦面的质量符合要求。

4.3 组装流程

4.3.1  组装步骤：首先，在地面上按照设计要求进行钢架的预组装，检查各构件的尺寸、形状是否符合要求，确保组装的准确性。预组装完成后，对各构件进行编号，以便正式组装时能够准确对应。在正式组装时，将连接构件的摩擦面清理干净，去除灰尘、杂物等。然后，将高强螺栓穿入螺栓孔中，注意螺栓的方向应一致，螺母应安装在便于拧紧的一侧。对于大六角头高强螺栓，先使用普通扳手进行初拧，初拧扭矩一般为终拧扭矩的50%左右，使螺栓初步紧固，构件紧密贴合；对于扭剪型高强螺栓，使用专用的电动扳手进行初拧，初拧至梅花头拧掉为止。

高炮广告牌翻新保养、大型广告牌安全检测、高立柱广告牌除锈刷漆、户外广告牌安全检测

4.3.2  拧紧顺序：高强螺栓的拧紧顺序应从螺栓群的中央开始，向四周扩散进行，以保证螺栓群中的各个螺栓均匀受力，避免出现局部过紧或过松的情况。对于大型的头部钢架结构，可将其划分为若干个小的螺栓群，按照先中间后两边的顺序依次进行拧紧。例如，对于一个矩形的螺栓群，先拧紧中间的螺栓，然后按照对角线的顺序逐步向外拧紧。在拧紧过程中，应使用扭矩扳手或专用的电动扳手，按照规定的扭矩值进行终拧，确保高强螺栓达到设计的预紧力。对于大六角头高强螺栓，终拧扭矩可根据公式T=K×P×d计算得出，其中T为终拧扭矩，K为扭矩系数，P为高强螺栓的预拉力，d为螺栓公称直径；对于扭剪型高强螺栓，以拧掉梅花头为终拧标志。当天安装的高强螺栓应在同一天内完成初拧和终拧工作，避免因时间间隔过长导致螺栓松动。

4.4 质量检查

4.4.1  检查方法：高强螺栓组装完成后，对其进行质量检查。使用扭矩扳手对大六角头高强螺栓进行终拧扭矩检查，检查数量为节点螺栓数的10%，且不少于10个。将扭矩扳手的开口卡在螺母上，缓慢施加扭矩，读取螺栓发生旋转时的扭矩值，该值与终拧扭矩的偏差应在±10%以内。对于扭剪型高强螺栓，检查梅花头是否全部拧掉，如发现有未拧掉的梅花头，应使用扭矩扳手进行补拧，补拧扭矩值应符合设计要求。同时，对高强螺栓连接的外观进行检查，查看螺栓、螺母和垫圈的表面是否有损伤、变形等情况，连接部位是否紧密贴合，有无松动迹象。

4.4.2  验收标准：根据《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2020的规定，高强螺栓连接副的紧固轴力或扭矩系数的平均值和标准偏差应符合设计要求和产品标准的规定；螺栓终拧扭矩的偏差应符合上述±10%的要求；扭剪型高强螺栓的梅花头未拧掉的数量不应超过该节点螺栓数的5%。外观检查应无明显缺陷，连接牢固可靠。经检查不合格的高强螺栓，应及时进行更换或重新拧紧，直至符合验收标准。

五、其他部分焊接施工

5.1 焊接材料与设备

5.1.1  焊接材料：根据不同的焊接部位和钢材材质，选用合适的焊接材料。对于Q355B钢材的焊接，手工电弧焊通常选用E5015或E5016焊条，这两种焊条具有良好的抗裂性能和机械性能，能满足Q355B钢材的焊接要求；二氧化碳气体保护焊则选用ER50-6焊丝，其具有较高的强度和良好的焊接工艺性能，在焊接过程中飞溅少，焊缝成型美观。焊接材料应具备质量合格证明，且在使用前检查其外观，确保焊条药皮无脱落、开裂，焊丝无锈蚀、油污等缺陷。例如，在某广告牌施工中，因使用了药皮脱落的焊条，导致焊缝出现气孔、夹渣等缺陷，影响了焊接质量，不得不进行返工处理。

5.1.2  焊接设备：选用性能良好、运行稳定的焊接设备，如直流电焊机、二氧化碳气体保护焊机等。在使用前，对焊接设备进行全面检查和调试，确保设备的电流、电压调节灵敏，送丝机构顺畅，气体流量稳定。例如，检查电焊机的电缆是否绝缘良好，有无破损，防止漏电事故发生；检查二氧化碳气体保护焊机的气瓶压力是否满足要求，减压阀、流量计工作是否正常，确保焊接过程中气体供应稳定。同时，定期对焊接设备进行维护和保养，延长设备使用寿命，保证焊接质量的稳定性。

5.2 焊接工艺

5.2.1  焊接方法：对于广告牌的其他部分，根据不同的结构和焊接位置，采用手工电弧焊和二氧化碳气体保护焊相结合的方法。手工电弧焊操作灵活，适用于各种位置的焊接，尤其对于一些不规则形状的构件和短焊缝的焊接具有优势；二氧化碳气体保护焊则具有焊接效率高、焊缝质量好、变形小等特点，适用于长焊缝和较大尺寸构件的焊接。例如，在焊接广告牌的支撑角钢与主钢架的连接部位时，由于位置较为复杂，采用手工电弧焊进行焊接，能更好地控制焊接过程；而在焊接广告牌的边框长焊缝时，使用二氧化碳气体保护焊，可提高焊接效率和质量。

5.2.2  焊接参数：根据焊接材料、焊件厚度和焊接位置等因素，合理确定焊接参数。手工电弧焊时，对于厚度为6-12mm的焊件，焊条直径一般选用4.0mm，焊接电流为160 - 220A，电弧电压为22 - 32V；二氧化碳气体保护焊时，焊丝直径选用1.2mm，焊接电流为200 - 300A，电压为25 - 30V，气体流量为15 - 25L/min。在焊接过程中，根据实际情况对焊接参数进行适当调整，确保焊缝的熔透性和成型质量。例如，当焊件厚度增加时，适当增大焊接电流和电压，以保证焊缝能够焊透；当焊接位置发生变化时，如从平焊变为立焊或仰焊，相应调整焊接参数，以适应不同位置的焊接要求。

5.2.3  操作要点：焊接前，将焊件表面的油污、铁锈、水分等杂质清理干净，确保焊接质量。在进行定位焊时，定位焊缝的长度、间距和厚度应符合规范要求，一般定位焊缝长度为20-50mm，间距为200 - 400mm，厚度不超过正式焊缝厚度的2/3。正式焊接时，严格按照焊接工艺规程进行操作，控制好焊接速度和焊接角度，确保焊缝均匀、饱满。多层多道焊时，每焊完一层，应及时清理焊渣和飞溅物，检查层间是否存在缺陷，如夹渣、气孔等，如有缺陷应及时清除后再进行下一层焊接。收弧时，应填满弧坑，避免出现弧坑裂纹等缺陷。例如，在某工程焊接过程中，由于未清理焊件表面的铁锈，导致焊缝出现大量气孔，严重影响了焊接质量；在收弧时，未填满弧坑，出现了弧坑裂纹，不得不对焊缝进行返修处理。

钢结构景观广告牌工程施工、地标景观塔案例、组装拼装景观广告牌、网架结构组装广告牌

5.3 质量检验

5.3.1  外观检查：焊接完成后，首先对焊缝进行外观检查。焊缝表面应光滑、平整，无裂纹、气孔、夹渣、咬边、未焊透等缺陷。焊缝的余高和宽度应符合设计要求，对接焊缝的余高一般不超过3mm，角焊缝的余高为0 - 3mm，焊缝宽度应比坡口每侧增宽0.5 - 2.0mm。使用焊缝量规检查焊缝的坡口角度、钝边、余高、错边等尺寸，偏差应符合相关标准要求。如发现焊缝存在外观缺陷，应及时进行修补，修补后的焊缝应再次进行外观检查，直至符合要求。例如，对于咬边深度超过0.5mm 的部位，应进行补焊处理，然后对补焊处进行打磨，使其与周围焊缝表面平齐。

5.3.2 无损检测：对于重要的焊接部位，如主钢架与立柱的连接焊缝、承受较大荷载的焊缝等，按照设计要求和相关标准进行无损检测。常用的无损检测方法有超声波探伤和射线探伤。超声波探伤可检测焊缝内部的裂纹、未熔合、夹渣等缺陷，检测比例一般为焊缝长度的20%-100%，具体根据工程的重要性和设计要求确定；射线探伤则能更直观地显示焊缝内部的缺陷形状和位置，对于一级焊缝，通常要求100%进行射线探伤。无损检测应由具有相应资质的检测单位进行，检测结果应符合相关标准的合格等级要求。如检测发现焊缝存在内部缺陷，应根据缺陷的性质和严重程度，采取相应的返修措施，返修后重新进行无损检测，直至合格。